마스터링과 커팅

알루미늄 판에 입힌 무른 막

LP의 홈(Groove)은 래커(Lacquer)라는 원반에 새기고, 홈을 새기는 기계를 커팅 선반(Cutting lathe)이라고 합니다. 래커는 알루미늄 판 위에 얇은 막을 입힌 원반인데요, 이 막의 바탕은 질산셀룰로오스(Cellulose nitrate)입니다. 여기에 가소제(Plasticizer)를 섞어 막에 탄력과 무름을 줍니다.^1,2,3

막이 얼마나 무른지는 가소제의 양에 달렸습니다. 같은 배합에서 가소제를 조금 덜 넣어 막이 단단해지면 고음이 더 잘 담기고 오래 견디는 대신 잡음이 커졌고, 가소제를 조금 더 넣으면 그 반대였습니다. 다만 실제 녹음용 래커에는 서른 가지 남짓한 성분이 들어갔고, 그 배합은 공개되지 않는 비밀이었습니다.^4,5,6,7

즉시 녹음으로 먼저 퍼진 래커

래커가 처음부터 판을 찍어 내는 데 쓰인 것은 아닙니다.^3,8,9,10 라디오가 퍼진 뒤로 가정과 스튜디오에서 들고 다니며 쓰는 녹음기가 나왔고, 1934년 무렵 래커를 입힌 빈 원반이 나오면서 방송과 가정에서 즉시 녹음(Instantaneous recording)이 쓸 만해졌습니다. 즉시 녹음은 녹음한 원반을 더 가공하지 않고 바로 트는 녹음입니다.^8,9,10 왁스(Wax)는 래커보다 먼저 홈을 새기던 재료인데, 이 왁스 면에 새긴 왁스 원판(Wax original)은 더 가공해서 첫 금속판을 떠내기 위한 원판이었습니다.^{3,8,9,10,11,12,13}

래커를 판을 찍는 데까지 쓸 수 있게 된 것은 몇 해 뒤의 일이었습니다.^{3,6,8,9,10,26} 1938년에는 미국의 Audio Devices가 프랑스 Pyrolac의 면허를 받아, 그 래커 원반을 미국에서 만들기 시작했습니다.^6,26 래커를 가공해 판을 찍어 내는 일은 몇 해 전만 해도 불가능하다고 여겨졌는데, 그 일이 1941년 초에는 가능해졌습니다. 1946년 업계 용어 풀이에는 왁스 원판과 나란히 「래커 원판(Lacquer original)」이라는 말도 올라 있었습니다.^3,8,9,10

조용히 깎으려고 달군 바늘

래커에 홈을 새기는 커팅 바늘(Cutting stylus)은 사파이어나 루비로 만들었습니다.^3,9,11,12,13 래커가 처음 나왔을 때 왁스를 깎던 바늘을 그대로 쓰자, 래커에는 알갱이가 많은 시끄러운 홈이 새겨졌습니다.^3,9,11,12,13 이 문제에 매달린 Frank L. Capps는 사파이어 바늘의 날을 따라 작은 면을 갈아 냈고, 이 바늘로 1937년에 특허를 출원했습니다.^{3,9,11,12,13,27} 바늘이 홈을 새기면서 이 면, 곧 연마 경사면(Burnishing facet)으로 홈의 바닥과 벽을 문질러 매끈하게 다듬도록 한 것입니다.^{3,9,11,12,13,14,15}

다만 경사면이 넓을수록 녹음할 때 고음을 더 많이 잃었으니, 조용한 홈과 고음을 맞바꾼 것입니다.^{3,9,11,12,13,27} 그런데 1948년 초 Columbia가 사파이어 바늘에 구리선을 감고 직류를 흘려 바늘을 달궈 보니, 홈의 잡음이 크게 줄었습니다. 잡음이 줄어든 만큼 경사면은 훨씬 작게, 어쩌면 거의 없다시피 써도 됐습니다.^11,14,15

Columbia와 Fairchild, Westrex 세 곳만 봐도 온도를 재는 자리가 저마다 달랐고 Columbia는 재지도 않았으니, 바늘의 온도를 한 숫자로 말할 수는 없습니다.^{11,14,15,16,17} 이를테면 바늘을 흔드는 장치인 커팅 헤드(Cutting head) 가운데, 1954년 Westrex의 2B에서는 녹는점을 아는 왁스로 바늘 끝 온도를 잴 수 있었고 그 값은 약 180°C(350°F) 안팎이었습니다.^11,16,17 1981년 무렵 현장에서는 열을 소리로 맞췄는데요, 조용한 홈에서 들리는 쉬익 하는 잡음, 곧 히스(Hiss)가 가장 작아지는 만큼 열을 주었습니다.³ 바늘을 달군 뒤에도 경사면을 아예 없애지는 않아서, 그 무렵 경사면의 폭은 1만분의 1.5~2인치(약 0.004~0.005mm)였습니다.^3,9,11,12,13

부스러기는 빨아들이고, 홈은 현미경으로

바늘이 깎아 낸 래커는 실(Thread)처럼 길게 이어진 부스러기(Swarf)가 되어 나오는데, 이 부스러기는 그 자리에서 빨아들였습니다.^{1,3,12,16,17,18} 부스러기가 래커 면으로 돌아가면 정전기에 끌려 홈에 들러붙을 수 있었기 때문입니다. 1951년 BBC가 쓰던 Presto 선반 가운데 흡입 노즐(Suction nozzle)을 단 선반에서는, 노즐이 바늘의 절삭면 바로 맞은편에 있었습니다. 정전기에 끌리는 부스러기를 떼어 내야 했으니, 노즐로 들어가는 공기도 초속 210m 남짓(700 ft/sec)으로 아주 빨라야 했습니다.^12,18

부스러기는 불도 아주 잘 붙어서, 모은 부스러기는 물이나 닫힌 금속 통에 담아 버리라고 했습니다. 달군 바늘로 깎는 동안 흡입을 끄면 온도가 올라 부스러기가 바늘에서 탈 수 있어서, 흡입을 꺼서도 안 됐습니다. 1950년 Fairchild의 달군 바늘로 깎으면 부스러기도 축 늘어질 만큼 물러졌는데요, 열을 켠 채로 깎기 시작하면 부스러기가 홈에 그대로 남았습니다. 그래서 이 바늘로는 차가운 채로 깎기 시작한 뒤에 열을 켰습니다.^1,16,17

갓 새긴 홈은 바로 뒤에서 조명이 달린 현미경으로 들여다보며 모양을 살폈습니다.^3,12,18 열이 지나치면 홈 벽에 긁힌 줄이 생기고 모자라면 홈 벽이 잿빛으로 거칠어 보였으니, 바늘의 열이 알맞은지도 홈 벽에서 드러났지요.³

바늘을 흔드는 코일, 움직임을 재는 코일

커팅 바늘을 흔드는 장치는 커팅 헤드입니다. 1949년 Western Electric의 커팅 헤드에는 바늘을 단 채 떨리는 부품, 곧 진동 소자가 있었는데요, 이 소자에 붙은 구동 코일(Drive coil)이 스피커처럼 소자를 흔들어 바늘을 움직였습니다.^19,20,21

이 소자에는 둘째 코일인 피드백 코일(Feedback coil)도 붙어 있었습니다. 소자가 움직이면 이 코일에는 그 움직임의 속도에 비례하는 전압이 생깁니다.^19,20,21 커팅 헤드에 이어진 앰프는 이 전압을 받아, 바늘의 움직임이 신호의 파형을 그대로 따르게 했습니다.¹⁹ 1964년 Westrex 3D는 스테레오 헤드라서, 왼쪽 소리와 오른쪽 소리마다 구동 코일과 피드백 코일이 한 쌍씩 들어 있었습니다.^19,20,21

Westrex 3D에서는 0.4g 덩어리에서 40~55W의 열이 날 만큼, 구동 코일이 뜨거워졌습니다. 1973년 Neumann의 커팅 헤드 SX 74에서는 헤드 안의 틈에 헬륨 가스를 넣어 코일을 식힐 수 있었습니다. 커팅 헤드에서는 이렇게 바늘은 일부러 달구고, 코일은 식혀야 했던 셈입니다.^20,21

소리를 키울수록 짧아지는 면

테이프에서는 소리를 얼마나 크게 담는지, 곧 레벨(Level)이 재생 시간과 아무 상관이 없습니다. 디스크는 다른데요, 레벨을 올릴수록 한 면에 담을 수 있는 시간이 줄어듭니다.²⁸ 큰 소리일수록 홈이 옆으로 크게 흔들려, 그만큼 홈 간격을 넓게 잡아야 하기 때문입니다.²²

홈 간격은 반지름 1인치(약 2.5cm)에 홈이 몇 줄 들어가는지로 세는데, 이것을 LPI(Lines per inch)라고 합니다. 1950년대 말까지는 간격을 처음부터 끝까지 하나로 정해 두고 깎아서, 한 면이 20분인 앨범은 225 LPI로 이어 깎았습니다. 간격을 300 LPI까지 좁히면 한 면에 27분을 담을 수 있었습니다.^3,22,23 다만 간격을 얼마나 좁힐 수 있는지는 소리 크기에 달렸습니다. 가장 크게 새기는 소리는 홈을 옆으로 최대 0.023mm(0.9 mil)까지 흔들도록 정해져 있었지만, 조용한 음악은 0.0025mm(0.1 mil)만 흔들리면 돼서 간격을 훨씬 좁힐 수 있었습니다.²²

소리를 작게 새기면 홈이 덜 흔들려 간격을 좁힐 수 있지만, 그러면 판에 담을 수 있는 가장 작은 소리와 가장 큰 소리의 차이가 줄었습니다.²² 프로듀서가 래커를 깎는 사람, 곧 커팅 엔지니어(Cutting engineer)에게 가장 흔히 한 주문은 「소리는 더 크게, 저음은 더 많이」였습니다.^3,28 그런데 큰 소리도 낮은 소리도 홈을 크게 흔들어 자리를 차지하니, 하나를 더하면 다른 하나를 더할 수 없을 때도 있었습니다.^1,2,3,28 커팅 엔지니어는 한 면마다 길이와 음악의 종류, 고음과 저음을 따져 레벨을 정하고 홈 간격도 어림했습니다. 1978년 CBS의 커팅실에서 교향곡 테이프를 깎았을 때는, 다 깎고 나서야 선반에 달린 컴퓨터로 레벨을 1½dB 더 올려도 됐다는 것을 알 수 있었습니다.^3,28

창작과 제조 사이의 커팅 엔지니어

LP의 시대에는 래커를 깎는 일까지가 마스터링(Mastering)이었습니다.³ 그런데 래커를 깎는 설비는 비쌌습니다. 1969년 영국에서는 커팅 시스템 한 벌이 1만 파운드 안팎이었습니다.¹⁸ 그해 영국에서 직접 커팅 설비를 갖춘 한 스튜디오의 필자는, 분업이 답으로 보인다고 썼습니다. 녹음 스튜디오는 테이프 녹음을 맡고, 디스크는 커팅 전문가가 깎는 방식이었지요. 1977년 영국에서는 음반 한 장이 연주자에서 프로듀서와 녹음 엔지니어를 거쳐 커팅 엔지니어에게 이르렀으니, 녹음하는 사람과 래커를 깎는 사람이 따로 있었던 것입니다.^18,24

래커를 깎는 곳도 한 군데가 아니었습니다. 1981년 미국에서 판을 찍어 내는 프레싱(Pressing) 공장 가운데에는, 공장 안에 마스터링 설비를 갖춘 곳과 그렇지 않은 곳이 섞여 있었습니다.^3,25 그 무렵 마스터링은 음악을 만드는 창작의 마지막 과정과 판을 만드는 제조의 첫 단계를 잇는 일이었습니다.³

런아웃의 글자와 보내는 래커

래커를 다 깎으면 커팅실은 음악이 끝난 마지막 홈과 라벨 사이, 곧 런아웃(Run-out · Lead-out)에 번호를 새겼습니다.^3,24,25 1981년 무렵에는 테이프를 맡긴 쪽이 새길 번호를, 래커를 어디로 보낼지 적은 지시와 함께 보냈습니다. 이 번호로 라벨과 그 라벨에 맞는 스탬퍼(Stamper), 곧 판을 찍어 내는 금속판을 짝지었습니다.³

1977년 영국의 한 독립 커팅실에서 일하던 두 커팅 엔지니어처럼, 번호와 함께 자기 서명을 남긴 사람도 있었습니다.^3,24,25 두 사람은 런아웃에 각각 「Porky Prime Cut」, 「A Bilbo Bopper」라는 서명을 새겼습니다.^24,25 그중 한 사람은 1984년에 음반사, 곧 레이블(Label) 쪽에서 흠을 잡아 직접 다시 깎으려 하는 일이 있었다고 말했습니다.²⁵ 그래서 돌아온 판이 자기가 깎은 그 판인지 알아보려고 래커에 서명을 새겼다는 것입니다.^24,25

번호를 새긴 래커는 도금(Electroplating) 공장으로 보냈습니다. 도금은 래커에 금속을 입혀 금속판으로 옮기는 일입니다. 가끔 래커 막에서 기름이 배어 나오거나(Bleed) 운송 중 대개 높은 열 때문에 래커가 상하면, 받는 쪽에서는 그 래커를 돌려보내 그 면을 다시 깎게 했습니다.³ 깎은 뒤에도 변하는 래커가 있어서, 막이 깎인 홈 쪽으로 천천히 되흘러(Cold flow) 시간이 지나며 소리가 일그러지기도 했고 마르면서 소리가 일그러지기도 했습니다. 그래서 1978년 한 필자는 깎은 래커를 이상적으로는 곧바로 도금하는 편이 좋다고 썼습니다. 그런데 같은 해 한 커팅 엔지니어는, 깎은 지 15분 안에 도금해야 한다는 통념이 꼭 그렇지는 않다고 했습니다. 1982년 음반 제작을 다룬 한 필자는, 깎은 래커가 마르면 홈이 가루처럼 일어나거나 무너질 수 있다며 24~48시간 안에 도금해야 한다고 썼습니다. 얼마나 서둘러야 하는지는 이렇게 자료마다 달랐지요.^{1,6,28,29,30,31}